圖1：激光切割的多孔砂碟連接到一個背襯墊上，用于氣動打磨機。 （圖片來自Norton|Saint-Gobain）

 

      此外，模切工藝已經(jīng)非常成熟，而現(xiàn)在并沒有令人信服的理由說服人們用激光解決方案來取代它們，因為尚未出現(xiàn)任何模切不能解決而激光工藝能解決的挑戰(zhàn)。不過近幾年情況發(fā)生了變化。本文回顧了為滿足新需求，砂碟生產(chǎn)商是如何把目光從模切轉(zhuǎn)向激光解決方案的過程。

 

 

       這種研磨材料是從一種48英寸寬或更寬的母卷上切割下來的，磨料在卷用基材的一側(cè)，基材的另一側(cè)設法和背襯墊連接在一起。連接方法通常是用壓敏膠粘劑，或者更常見的是用一種覆有環(huán)狀結構的聚合物材料通過物理方法連接到背襯墊的鉤狀表面上（類似Velcro尼龍搭扣）。雖然模切和激光切割的材料處理系統(tǒng)不同，但它們都需要鋪展來料以及通過切割邊緣來處理材料，如果有需要的話還要在砂碟表面制造除塵孔，將砂碟從卷上切下來，移除未使用的模切廢料，并將砂碟堆疊到可計數(shù)的容器上以插入盒中供最終用戶購買。

 

       砂碟生產(chǎn)一直由平臺模切占主要地位。盡管激光技術具有不少優(yōu)勢，但模切仍然是（在許多情況下）最具經(jīng)濟效益的生產(chǎn)方式，特別是用于生產(chǎn)只需邊緣切割和具有較大除塵孔的砂碟。

 

       平臺模切系統(tǒng)使用連接著液壓缸的上壓板。鋼刀模固定在壓板上，一旦液壓缸啟動，鋼刀模就會穿透研磨材料從而生產(chǎn)出砂碟。這些系統(tǒng)的生產(chǎn)速度最高至60次/分鐘。此外，如果鋼刀模切板帶有3個直徑6英寸的圓片，生產(chǎn)速度可能提高至180片/分鐘。鋼刀模的使用壽命長，并且成本低，模具的成本一般只有數(shù)百美金，并且在切割研磨材料的同時能自行磨尖。在此背景下，不難理解為什么大多數(shù)砂碟加工應用偏愛模切解決方案。

 

 

       那么，是什么推動它向激光加工的轉(zhuǎn)變？原因包括對工作環(huán)境改善的需求，此外還要為一些關鍵的表面精加工應用來加強磨屑清理效果。尤其是針對汽車車身修理市場。隨著汽車面漆配方的進步，在砂碟中使用除塵孔成為磨料制造商的首選。第一代砂碟上的除塵孔的直徑相當大，其大小和數(shù)量與背襯墊保持一致，通常是10mm直徑和6-8個孔（圖2）。在打孔過程中，10mm直徑的圓片廢料被沖壓出來，然后被捕獲并去除。雖然這一策略行之有效，但是它并不能確保100%的有效去除率，廢料仍有可能殘留在砂碟上，這就需要進行手動檢查和去除。在使用中，10mm直徑的孔可以用來除塵，然而這不算很理想，因為它只能去除孔附近的粉塵，而不能覆蓋整個砂碟的表面。此外，關鍵在于，砂碟和背襯墊上的除塵孔要保持對齊，任何會導致沒有對齊的操作將降低除塵的效率。

 

圖2：三個砂碟展示了其演化過程：從沒有孔到10mm直徑的孔，再到更高密度的1.5mm的孔。(圖片來自：Norton|Saint-Gobain)